sábado, 23 de noviembre de 2013

Download Free ISA 5.1

Instrumentation Symbols and Identification to Piping Project

Todos los conocimientos que se tiene sobre la instrumentación de un proceso se vierte en el plano llamado P&D - Diagrama de proceso e instrumentación.

Cuando se trabaja en un Proyecto de una Planta de Proceso, al realizar un plano de instrumentación, a cada instrumento se le asigna un icono consistente en un circulo que contiene un código alfanumérico llamado "TAG NUMBER", el cual debe cumplir con ciertas características, que se señalan en el Codigo ISA 5.1

Esta Norma recomienda utilizar ciertas clases de lineas para representar flujos de proceso y señales de instrumentos. Además, define símbolos para válvulas, actuadores y otros; deja libertad para representar equipos de proceso.

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Descarga Gratuita - Download Free Resumen en español de Codigo ISA




Tambien podes ver el Articulo sobre Areas de Riesgo para instrumentación - clasificación
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SECCIONES APLICABLES A DISEÑO Y CONSTRUCCION (O&M) EN PROYECTOS DE PIPING


Codigo ASME B31.1 - Tuberías de Vapor y Sistemas de Potencia. (Power Piping)

Ejemplo: Estaciones generadoras de electricidad, Plantas industriales, Sistemas de Enfriamiento y calefacción geotérmica, etc.

Codigo ASME B31.3 Tuberías de Refinerías y Plantas Químicas. (Process Piping)
EjemploRefinerías de petróleo, Plantas químicas, Farmacéuticas, Textil, Papel, etc.

Codigo ASME B31.4 Sistemas de Tuberías para Transporte de Hidrocarburos Líquidos y Otros Líquidos.                                     (Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids)
Ejemplo:Transporte de productos, predominantemente entre plantas, terminales y dentro de terminales, bombeo, regulación, etc.

Codigo ASME B31.5 Tuberías de refrigeración y Componentes de transferencia de calor. (Refrigeration                                          Piping and Heat Transfer Components)
Ejemplo:Tuberías para refrigerantes y enfriamiento secundario, evaporadores y condensadores no diseñados comp recipiente a presión.

Codigo ASME B31.8 Sistemas de Tuberías para Transporte y Distribución de gas. (Gas Transmission and                                      Distribution Piping Systems)
Ejemplo: Sistemas de transporte fundamentalmente gas entre las fuentes y terminales, incluso compresión, regulación, etc.

Codigo ASME B31.9 Tuberías de Servicio de edificios. (Building Services Piping)
Ejemplo: Típicamente Edificios industriales, institucionales, comerciales y públicos y residencias del multi-unidad que no requieren magnitudes de presiones y temperaturas cubiertas en B31.1

Codigo ASME B31.11 Sistemas de Tuberías para Transporte de lodos. (Slurry Transportation Piping                                                 Systems)
Ejemplo: Sistemas de transportes de barros acuosos predominantemente entre plantas, terminales y dentro de terminales, bombeo, regulación, etc.

ASME B31.12 Tuberías y Sistemas de Tuberías para hidrógeno. (Hydrogen Piping and Pipelines)
Ejemplo: Tuberías industriales para servicio con hidrógeno y sistemas de tuberías para transporte y distribución de hidrógeno.


Download Free ASME B31.3 - Proyectos Piping

Norma ASME B31.3 (Piping en Plantas)

Standard utilizado para Piping de Proceso sometido a presión.

El Código ASME B31 para piping sometidas a presión,consiste en secciones publicadas individualmente bajo la dirección del Comité B31 de ASME. El alcance, contenido y las reglas de cada sección varían en función del tipo de instalación de piping de que se trate.


viernes, 22 de noviembre de 2013

Valvulas Reguladoras de Blanketing - Proyecto Piping

Que son las Valvulas Reguladoras de Blanketing utilizadas en Piping de Oil & Gas?

Estas Válvulas se emplean en tanques inertizados con nitrógeno, N2, para regular la presión de entrada del nitrógeno al tanque. Dicha inertización permite:

• Evitar la corrosión del tanque o la degradación del fluido almacenado por la humidificación de éste.
• Reducir el riesgo de explosión al diluir el oxígeno del tanque en una atmósfera inerte.
• Proteger el entorno de las emisiones directas de los gases del tanque.
• Proteger el tanque de una implosión en caso de vacío extremo.

Por lo general tienen las siguientes caracteristicas:

• Tamaños: ½” NPT – 1” NPT o bridada 
• Suministro de gas: 1 (½”) y 1,4 (1”) hasta 14 barg 
• Presión de tarado: 2 a 1.000 mbarg 
• Material: Acero inoxidable 316L y diafragma de PTFE 



FUNCIONAMIENTO 

Asiento de la válvula principal cerrado 

Cuando el tanque está a la presión deseada, el piloto y el asiento están cerrados. La presión de suministro 
mediante un piloto se alimenta hasta la parte superior del vástago. Como la presión es igual en la parte 
superior e inferior del vástago, el asiento permanece firmemente cerrado por el vástago del muelle. 

Asiento de la válvula principal abierto 

Cuando la presión del tanque está por debajo de la deseada, la presión bajo el diafragma es reducida vía 
la línea de control remoto. El resorte de tarado empuja el diafragma y el asiento del piloto desciende, 
permitiendo la entrada de presión en la parte superior del pistón en el tanque. La presión de entrada se 
restringe en la línea del piloto. 
Cuando la presión es superior por debajo del vástago, el asiento permanece abierto y el tanque es alimentado con gas de la línea de suministro hasta que la presión aumenta lo suficiente como para levantar el asiento del piloto y presurizar la parte superior del vástago, cerrando el asiento de la válvula. La presión es 
monitorizada y el ciclo arriba descrito es continuo.


Especificaciones de Tubings - ProyectoPiping

Especificaciones Tubings J-55
Diámetro exterior2.3/8"(60.3mm)2.7/8"(73mm)3.1/2"(88.9mm)
Peso lb/ft4.7 #6.5 #9.3 #
Espesor de la pared0.190"-(4.83 mm)0.217"-(5.51mm)0.254"-(6.45mm)
Diámetro interior1.995"-(50.6mm)2.441"(62mm)2.992"(76mm)
Diámetro mandril1.901" (48.28mm)2.347"(59.61mm)2.867"(72.82mm)
Area de la pared1.307pulg²1.812 pulg²2.590 pulg²
Ensayo de presión máxima int.7.000 lbs/pulg²6.600 lbs/pulg²6.400 lbs/pulg²
Presión máxima aplicable(int)7.700 lbs/pulg²7.260 lbs/pulg²6.990 lbs/pulg²
Presión de colapso8.100 lbs/pulg²7.680 lbs/pulg²7.400 lbs/pulg²
Resistencia de la unión72.000 lbs100.000 lbs142.000 lbs
Torque óptimo a la unión1.290 lbs. ft1.650 lbs.ft2.280 lbs.ft
Tracción máxima72.000 lbs100.000 lbs142.000 lbs
Cuplas
Diámetro exterior3,063(73.9mm)3,460"(87.9mm)4,500"(114,3mm)
Longitud4.7/8"(123,8mm)5.1/4"(133,4mm)5.3/4"(146mm)
Especificaciones Tubings N-80
Diámetro exterior2.3/8"(60.3mm)2.7/8"(73mm)3.1/2"(88.9mm)
Peso lb/ft4.7 #6.5 #9.3 #
Espesor de la pared0.190"-(4.83 mm)0.217"-(5.51mm)0.254"-(6.45mm)
Diámetro interior1.995"-(50.6mm)2.441"(62mm)2.992"(76mm)
Diámetro mandril1.901" (48.28mm)2.347"(59.61mm)2.867"(72.82mm)
Area de la pared1.307pulg²1.812 pulg²2.590 pulg²
Ensayo de presión máxima int.10.000 lbs/pulg²9.700 lbs/pulg²9.300 lbs/pulg²
Presión máxima aplicable(int)11.200 lbs/pulg²10.570 lbs/pulg²10.160 lbs/pulg²
Presión de colapso11.780 lbs/pulg²11.160 lbs/pulg²10.530 lbs/pulg²
Resistencia de la unión104.000 lbs145.000 lbs207.000 lbs
Torque óptimo a la unión1.800 lbs. ft2.300 lbs.ft3.200 lbs.ft
Tracción máxima104.000 lbs145.000 lbs207.000 lbs
Cuplas
Diámetro exterior3,063(73.9mm)3,460"(87.9mm)4,500"(114,3mm)
Longitud4.7/8"(123,8mm)5.1/4"(133,4mm)5.3/4"(146mm)

Apunte a la Inspeccion durante el proceso de Soldadura en Piping

 Inspeccion  - Durante el proceso de Soldadura en progresion ascendente  (smaw) 


  • Si se presenta algún defecto o se detectan discontinuidades no aceptadas, cuando se esta realizando la junta, se debe suspender el proceso y realizar la respectiva corrección.
  • En caso de que la preparación de la junta no sea la correcta no se debe iniciar el soldeo hasta tanto no sea corregida.
  • Si se presentan corrientes de aire que afecten el charco de fusión, se debe aislar el área de soldeo
  • Si la presentacion del cordón con la tecnica de cordoneo, causa dificultades para la interpretación de la RT, se debe esmerilar la cara del cordón hasta que quede uniforme. (Especialmente en soldaduras en posición 2G y 6G).
  • Si se presentan situaciones que no garanticen la seguridad de las personas, equipos e instalaciones se debe suspender el proceso hasta que el inspector de seguridad verifique y autorice la ejecución del trabajo.
  • Si se presentan dudas relacionadas con la calidad y clase de materiales de aporte y base, se debe solicitar el concepto al funcionario asignado de apoyo tecnico a la produccion,
  • Cuando el supervisor considere que el soldador, aun estando calificado, no se encuentra con las condiciones de entrenamiento adecuado para realizar esta tarea, se debe programar la ejecución de una junta soldada de ensayo para realizar inspección visual.
  • Si se tiene dudas sobre la vigencia de la calificación de un soldador, se debe consultar la base de datos diseñada para este fin.
  • Cuando se requiera realizar juntas soldadas entre material usado con usado, usado con nuevo o con materiales nuevos en los cuales no se tenga certeza de la calidad de los bordes a unir, se debe realizar prueba de líquidos penetrantes en los bordes de dicho material,
  • Si se requiere preparar la junta a soldar con oxicorte, se debe cortar dejando una tolerancia de 1/8" mínimo para luego esmerilar y darle las dimensiones requeridas.
  • Si se requiere preparar la junta a soldar con corte con plasma, se debe cortar dejando una tolerancia de 3/32" mínimo para luego esmerilar y darle las dimensiones requeridas,
  • El corte con sierra mecanica o torno no requiere tolerancia.



Proyectos Piping: Planilla para dimensionamiento de Accesorios

 Planilla para dimensionamiento de Accesorios: En este post de  ProyectoPiping  podemos encontrar una planilla de excel, donde se podrán obtener todas las dimensiones de los accesorios a ...

Fabricacion de Esfera con CNC - Proyectopiping

Las maravillas de la tecnologia aplicad a la Mecánica


video

El diseñador de una pieza generalmente usa un programa o programas de diseño asistido por computadora/fabricación asistida por computadora (CAD / CAM):

1). La salida de este programa, que es una parte de un programa y usualmente es "código G" es transferido (por una red u otro dispositivo de almacenamiento)

2) Se introduce el archivo a la máquina controladora 

3). La máquina controladora es responsable para interpretar esta parte de programa para controlar la herramienta que cortará la pieza de trabajo. Los ejes de la máquina 

4) Los ejes de la máquina son movidos por tornillos, cremalleras o correa que son impulsados por los motores servo o motores paso a paso. Las señales de la máquina controladora son amplificadas por los Drives.

5) De modo que ellos son bastante y convenientemente poderosos para hacer funcionar los motores.

jueves, 21 de noviembre de 2013

Simbolos de Instrumentos en Piping

En la parte del Proyecto de Piping donde se tienen que diseñar todo el sistema de Automatización y Control, El Ingeniero debe adecuarse a las Normas ISA mencionadas a continuación.

ISA (Instrument Society of America):


  • ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992) (Identificación y símbolos de instrumentación)
  • ANSI/ISA-S5.2-1976 (R1992) (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos)
  • ISA-S5.3-1983 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y computarizados)
  • ANSI/ISA-S5.4-1991 (Diagramas de lazo de instrumentación)
  • ANSI/ISA-S5.5-1985 (Símbolos gráficos para visualización de procesos)
DIN (alemana):
  • DIN 19227 Parte 1 (código de identificación de instrumentos y controles)
  • DIN 19227 Parte 2 (Símbolos y gráficos)Normas aplicables a P&I



Símbolos generales de Instrumentos de Piping


Ejemplo de P&D


Ejemplo de Diagrama de Lazo


Descargar Norma ISA 5.3

CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR - proyectopiping


INTERCAMBIADORES DE CALOR

CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES.

   Un intercambiador  de calor es un dispositivo en el que se da un intercambio de calor entre dos corrientes fluidas, una caliente y otra fría(en términos relativos). Estos dispositivos aparecen en calentadores o refrigeradores de aire, calentadores de agua, calderas, condensadores, radiadores de automóviles... Dependiendo de si existe o no contacto entre los fluidos, podemos distinguir entre:

   1-.Intercambiadores de contacto directo o de mezcla:

   En ellos, los fluidos sufren una mezcla física completa, y su principal aplicación se da  en torres de refrigeración o torres húmedas y en los enfriadores de gases.

2-.Intercambiadores de contacto indirecto:
     
  En ellos, no se produce la mezcla de los fluidos que intervienen. Éstos, subdividen a su vez en dos grupos:

2.1-.Alternativos o dinámicos:

           Son aquellos en los que se utiliza una masa sólida acumuladora del calor. Ambos fluidos circulan por la masa , bien de forma alternada, en cuyo caso se denominan recuperadores o regeneradores, o bien por rotación de la masa, en cuyo caso reciben el nombre de intercambiadores rotativos.

            Aunque no se da coincidencia entre los fluidos, se pueden contaminar debido al arrastre de partículas, lo cual invalida su uso.


2.2-.Intercambiadores de superficie o estáticos:

       Son aquellos en los que los fluidos intercambiadores de calor se hallan separados por una superficie conductora sólida, plana o cilíndrica. Además de la conductividad del sólido, es también importante el coeficiente de película entre la superficie y el sólido, por lo que se considerará el coeficiente global de transmisión del intercambiador.

       Como no se da contacto entre los fluidos, éstos no pueden contaminarse entre sí, como ocurría en los de contacto directo, y esta es una de las causas  por las que son más utilizados en la industria.

       En función de la dirección relativa de los fluidos se pueden hacer dos grupos:

2.2.1-.Intercambiadores de flujo cruzado:

           Son aquellos en los que las corrientes fluidas circulan formando entre sí un ángulo diferente de cero grados, y se utilizan principalmente en intercambiadores de calor líquido-gas. 
    Hay que tener en cuenta que el análisis  se puede  hacer muy complejo si consideramos que la temperatura del fluido, además de variar en la dirección del mismo, lo puede hacer en la dirección perpendicular. En estos casos, la temperatura dependerá de dos coordenadas.
    Además, puede permitirse o no la mezcla de cada fluido en la dirección transversal a la de su flujo, denominándose  mezclado y no mezclado, respectivamente, a cada uno de estos casos.

2.2.2-.Intercambiadores de superficie de flujo paralelo o cambiadores de calor en serie:

    En estos cambiadores, ambos fluidos circulan en direcciones paralelas, y se utilizan principalmente en los intercambios térmicos líquido- líquido. Dependiendo del sentido entre los flujos se clasifican en dos grupos:

2.2.2.1-.Equicorrientes:

    Se da cuando ambos flujos tienen el mismo sentido de circulación.
   Estos cambiadores se caracterizan por poner en contacto la temperatura más alta del fluido caliente con la más baja del fluido frío, y viceversa, de modo que las temperaturas se acercan asintóticamente. La diferencia de temperaturas iniciales es muy grande, pero disminuye rápidamente a medida que avanzamos en el cambiador.

2.2.2.2-.Contracorrientes:

    Se da cuando los flujos tienen sentido de circulación contrario.
   En ellos, toman contacto entre sí las temperaturas altas  de ambos fluidos y viceversa, de modo que la diferencia de temperaturas entre los fluidos es mas o menos constante a lo largo del proceso. Además, presentan la ventaja de que podemos calentar el fluido frío a una temperatura superior a la de salida del fluido caliente.
   Otro tipo de intercambiadores de calor a contracorriente son los de cambio de estado.El fluido caliente se enfría hasta su temperatura de condensación para luego subenfriarse, mientras el fluido frío se va calentando progresivamente. 

   Otra posible clasificación que se le puede dar a los intercambiadores de flujo paralelo es según su construcción.

   Intercambiadores de placas:

   Estos intercambiadores están formados  por una serie de placas metálicas, de tamaño normalizado por cada constructor, que se acoplan unas a otras en mayor o menor número, según las necesidades térmicas, en un bastidor metálico que las sostiene.
                                               

   Las placas tienen unas aberturas para poder deslizar por las guías (una superior y otra inferior) del bastidor. Además, éste consta de dos placas frontales, una fija y otra móvil, unidas por una serie de tirantes para lograr la presión necesaria para el cierre hermético del conjunto.

   Las ventajas de los intercambiadores de placas son las siguientes:

  •    .La velocidad de circulación de los fluidos es menor, y por lo tanto, el riesgo de   ensuciamiento. Esto es debido a la elevada turbulencia en la circulación de los fluidos, pues se consigue el régimen turbulento para números de Reynolds más bajos.
  •     El coeficiente de transmisión superficial es elevado, por lo que también lo es el coeficiente global de transmisión.
  • .Las pérdidas de calor son bajas, pues sólo se dan en los bordes de las placas, y además, éstas se pueden aislar por ser de poco espesor.
  • Ocupan poco espacio, al tener una relación de intercambio de volumen muy alta.Esto presenta además la ventaja de que la cantidad de fluido por unidad de superficie de intercambio es menor, lo que supone menores pérdidas de fluido al desmontarlo, menos problema de depósito de fluidos...
  • .Su mantenimiento es fácil, debido a que se desmonta sin dificultad y las piezas son sustituidas si problemas. Además, gracias a la accesibilidad a ambas caras de la placa, la limpieza resulta cómoda.
  • La sustitución de juntas se puede realizar de modo inmediato, lo que reduce el vertido de fluidos al exterior.
  • Son más baratos que los multitubulares en el caso de que se requieran materiales especiales para su construcción.

   Por otro lado presentan otra serie de inconvenientes:

  •     .La junta de unión entre las placas no soporta temperaturas superiores a los 250ºC ni presiones mayores de 20 atmósferas, lo que supone una gran limitación.
  •     .Se da una mayor pérdida de presión en la circulación de los fluidos.

  •     El coste, a no ser en casos especiales, es  mayor que en los tubulares.


    Los materiales con los que se construyen varían dependiendo de los fluidos que vayan a recorrerlos. Las principales características que han de tener son las siguientes:

  •      - no ser reactivos con los fluidos que intervienen
  •      - facilidad de deformación por prensado
  •      - baja resistencia térmica.

Intercambiadores tubo- carcasa:

   Este tipo de intercambiadores está formado por un haz de tubos, por el interior de los cuales circula uno de los fluidos, fijados a unas chapas taladradas por las que circula el otro fluido. El conjunto es colocado en el interior de un recinto, generalmente cilíndrico, denominado carcasa.

  El fluido que penetra en los tubos entra y sale por unos colectores situados entre las chapas, mientras que el fluido que circula por el exterior entra y sale por colectores situados entre las chapas y las cabezas de la carcasa.

   Perpendicularmente al haz de tubos se colocan placas deflectoras para garantizar la distribución uniforme  del fluido que circula por el exterior de los tubos.

   Estos intercambiadores pueden ser de flujo paralelo a equicorriente o contracorriente, dependiendo de si los sentidos de circulación de los fluidos de dentro y fuera de los tubos coincide o no.

   A estos intercambiadores, se los denomina genéricamente de un paso por los tubos y otro por la carcasa, pero podemos diseñarlos de tal modo que el fluido del exterior de los tubos recorra una vez la mitad de los mismos, invierta su sentido de circulación, y recorra luego la otra mitad. A este tipo de intercambiadores se los denomina de un paso por la carcasa y dos por los tubos.


   Del mismo modo se pueden conseguir tantos pasos por los tubos por cada paso por la carcasa como se desee. Este tipo de intercambiadores suele darse en los condensadores de vapor.

Criterio de Seleccion de Sellos y empaquetaduras de Valvulas - ProyectoPiping

MATERIAL DE SELLO Y JUNTAS EN VALVULAS - Proyectopiping 

Cuando realizamos un Proyecto de Piping, la selección del material adecuado para empaquetaduras y juntas es tan importante como la de los materia-les de la válvula para el servicio a que serán destinados al Piping. 
La selección de una empaquetadura inadecuada puede permitir fugas en la válvula y requerir un paro del sistema para reemplazarla, Provocando asi una perdida en la producción. Además, si el fluido que se escapa es tóxico o inflamable, puede ocurrir una grave situación,con posibles lesiones al personal y daños a la planta. Debajo se enumeran ejemplos de las empaquetaduras para diversas aplicaciones y sus correspondientes límitesde temperatura.Los riesgos y los costosos paros son inexcusables y son fáciles de evitar. Al seleccionar el material de empaque-taduras de válvulas, el ingeniero responsable del piping debe consultar la literatura de los fabricantes de empaquetaduras y válvulas y las publicaciones técnicas, para comprobar que el material seleccionado sea compatible con los fluidos que se manejan. Asimismo, la forma física de la empaquetadura debe ser compatible con las características mecánicas de la válvula 
Ciertos materiales de empaquetaduras requieren una elevada compresión, pero hay válvulas que son muy endebles o muy ásperas y no se puede aplicar una gran compresión. Además, las elevadas compresiones requeridaspor ciertas válvulas pueden hacer que algunas empaque-taduras fluyan en frío. Ciertas empaquetaduras incompatibles pueden producir desgaste del vástago.

  • PTFE - teflon - temp. -45ºC a 204ºC @ 100 bar
  • PTFE reforzado - temp.- -45ºC a 204ºC
  • METAL Inox. PTFE COATED - 253ºC a 350ºC @ 100 bar
  • EPM - etileno propileno - temp. -50ºC a 170ºC @ 70 bar
  • FPM - viton - temp. -5ºC a +204ºC
  • NBR - buna N - temp. -40ºC a 120ºC
  • GRAFOIL - 253ºC a 538ºC @ 100 bar

Medición de Nivel en los Recipíentes

LOS FLOTADORES EN LA MEDICIÓN DE NIVEL


Cuando se necesita un registro de la medición se usan métodos que tengan flotador y cinta, en depósitos cerrados al vacío ó bajo presión, que se deben tener sellados, se usan flotadores con brazo de torsión, flotadores de jaula y flotadores magnéticos, acoplados a dispositivos hidráulicos, el flotador se debe construir de tal forma que flote dentro del líquido a medir, esto significa que la densidad del flotador debe ser menor a la del líquido que lo sostiene. 

Medición con Flotador y Palanca

Este método de medición utiliza un cuerpo hueco ( flotador ) el cual flota sobre la superficie del líquido variando su posición de acuerdo a los cambios de nivel, el flotador actúa sobre un indicador por medio de palancas, su rango esta limitado por la dimensión del brazo de las palancas. 


                                  

                    Medición con Flotador y Cinta 

En este caso el flotador actúa al mecanismo indicador por medio de una cinta que se enrolla sobre un carrete cilíndrico, un contrapeso mantiene tensa la cinta, usando este método el rango de medición ya no es una limitante, las limitaciones en una medición de nivel con flotador y cinta, palancas o cadenas son según las variaciones del nivel que se va a medir en el depósito ó en la columna hidrostática en particular, para controlar el nivel en forma remota se montan relevadores que funcionen como pilotos sobre el eje giratorio que lleva la cadena ó la cinta, se debe utilizar un contrapeso para mantener tensa la cadena ó la cinta, conforme el flotador se eleva ó desciende con el nivel del medio que se esta midiendo, la rotación del eje se transforma en indicaciones por medios neumáticos, hidráulicos, eléctricos ó electrónicos para usarse en equipos remotos, para convertir el movimiento angular en una señal medible, los flotadores se sujetan a una rueda dentada que hace girar el eje, el rango máximo de nivel es el rango multiplicado por dos, es decir, el doble de la longitud del brazo para un arco de 180 desde el nivel vacío hasta el nivel lleno, para mediciones prácticas el arco que describa el brazo no debe sobrepasar los 60 para obtener una respuesta lineal satisfactoria en la medición. 

Los instrumentos de flotador consisten en un flotador situado en el seno del líquido y conectado al exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede ser directa, magnética o hidráulica.
El flotador conectado directamente está unido por un cable que desliza en un juego de poleas a un índice exterior que señala sobre una escala graduada. Es el modelo más antiguo y el más utilizado en tanques de gran capacidad tales como los de fuel-oil. Tiene el inconveniente de que las partes están expuestas al fluido y pueden romperse y de que el tanque no puede estar sometido a presión. Además, el flotador debe mantenerse limpio.
El flotador acoplado magnéticamente desliza exteriormente a lo largo de un tubo guía sellado, situado verticalmente en el interior del tanque. Dentro del tubo, una pieza magnética sigue al flotador en su movimiento y mediante un cable y un juego de poleas arrastra el índice de un instrumento situado en la parte superior del tanque. El instrumento puede además ser un transmisor neumático o eléctrico.
En tanques pequeños, el flotador puede adaptarse para actuar magnéticamente sobre un transmisor neumático o eléctrico dispuesto en el exterior del tanque permitiendo así un control de nivel; una aplicación típica la constituye el control de nivel de una caldera de pequeña capacidad de producción de vapor.
El flotador acoplado hidráulicamente actúa en su movimiento sobre un fuelle de tal modo, que varía la presión de un circuito hidráulico y señala a distancia en el receptor el nivel correspondiente. Permite distancias de transmisión de hasta 75 metros y puede emplearse en tanques cerrados. Sin embargo, requiere una instalación y calibración complicadas y posee partes móviles en el interior del tanque.
Hay que señalar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y estar formado por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido.
Los instrumentos de flotador tienen una precisión de ± 0,5 %. Son adecuados en la medida de niveles en tanques abiertos y cerrados a presión o al vacío, y son independientes del peso específico del líquido. Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un eventual depósito de los sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los tubos guía muy largos pueden dañarse ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante la caída violenta del líquido en el tanque.


Criterios para seleccion - Según Limites Operativos

LIMITES OPERATIVOS DE DISTINTOS DIÁMETROS EN 

VÁLVULAS CON ASIENTOS DE POLYFILL


Válvula

con Polyfill

Máximos valores operativos en vapor

P.S.I.
BAR
º C
¼", 3/8", ½"
450
31
236
¾"
425
29
232
1"
400
28
230
1 ¼"
350
24
221
1 ½"
325
23
219
2"
300
21
214
2 ½ " a 6"
250
17
205

LIMITES OPERATIVOS DE DISTINTOS DIÁMETROS EN

VÁLVULAS CON ASIENTOS DE HIGH PER FILL

Válvula con

High per fill

Máximos valores operativos en vapor

P.S.I.
BAR
º C
¼", 3/8", ½"
500
35
243
¾"
475
33
240
1"
450
31
236
1 ¼"
400
28
230
1 ½"
375
26
226
2"
350
24
221
2 ½ " a 6"
300
21
214